Rollenware verstehen: Die Basis modernen Verpackungsprozesse - Packaging Deep Dive #2

Druckstandskizze: Der Bauplan für dein Druckbild

Genau an diesem Punkt kommt ein weiteres wichtiges Element ins Spiel: Die Druckstandskizze. Während Rollenbreite und Rapport die technische Grundlage definieren, legt die Druckstandskizze fest, wo dein Design später tatsächlich auf dem Beutel sitzt. Vereinfacht gesagt ist sie der Bauplan für dein Druckbild. 

Sie zeigt:

• Die effektive Druckfläche
• Siegelbereiche (die nicht bedruckt werden sollten)
• Falz- oder Finnenbereiche
• Sicherheitsabstände
• Beschnittzugaben
• die exakte Position der Druckmarke

Gerade bei Rollenware ist das entscheidend. Denn hier wird nicht ein einzelner Beutel bedruckt, sondern eine durchlaufende Folienbahn. Das Motiv muss exakt auf die spätere Beutelgeometrie abgestimmt sein – inklusive Finne, Kopf- und Fußsiegelung.

Rollenbreite verstehen: Vom Produkt zur richtigen Bahn

Die Maschine gibt den technischen Rahmen vor. Innerhalb dieses Rahmens entscheidet sich nun, wie die Rollenware konkret ausgelegt werden muss und damit auch, welche Breite die Folienbahn haben soll. Gerade an diesem Punkt entstehen in der Praxis die meisten Unsicherheiten. Dabei ist die Rollenbreite das Ergebnis mehrerer technischer Überlegungen – und immer ein Zusammenspiel aus Produkt und Maschine.

Damit die Rollenbreite sauber definiert werden kann, werden mehrere Faktoren berücksichtigt: Zunächst die Vorderseite, also die sichtbare Breite deines Produkts. Hinzu kommt die Rückseite, die sich aus zwei Materialhälften zusammensetzt, die später in der Mitte zusammengeführt und versiegelt werden. Bedacht werden muss außerdem die Produkttiefe beziehungsweise -höhe. Die Folie muss dein Produkt vollständig umschließen (auf beiden Seiten). Damit die Bahn in der Maschine nicht unter zu hoher Spannung steht, wird zusätzlich eine Materialtoleranz eingeplant. Dieser „Puffer“ sorgt dafür, dass die Folie sauber über die Formschulter läuft und nicht zu eng um das Produkt liegt.

Ein weiterer zentraler Bestandteil ist die sogenannte Finne – das Rückseitensiegel. Bei dem die beiden Materialkanten miteinander verschweißt werden. Auch hierfür wird zusätzliche Breite benötigt. Und schließlich gibt die Abfüllanlage selbst einen festen Siegelbereich vor. Die Breite der Siegelbacken ist konstruktiv definiert und muss bei der Auslegung zwingend berücksichtigt werden.

Die finale Rollenbreite ergibt sich also nie aus einem einzelnen Maß, sondern immer aus der Summe aller relevanten Produkt- und Maschinenparameter.

Exkurs: Die Finne und warum sie so wichtig ist

Bei der Berechnung der Rollenbreite taucht ein Begriff immer wieder auf: die Finne. 
Die Finne ist das Rückseitensiegel, das die flache Folienbahn zu einem geschlossenen Schlauch verbindet. Vereinfacht gesagt: Hier treffen die beiden Materialkanten aufeinander und werden miteinander verschweißt.

In den meisten Fällen wird nach dem Prinzip „Innenseite gegen Innenseite“ gesiegelt. Das hat einen einfachen technischen Grund: Die siegelfähige Schicht – also das Material, das unter Hitze schmilzt und verbindet – befindet sich bei Verbundfolien in der Regel nur auf der Innenseite.  Es werden also beide Innenkanten wie eine kleine „Flosse“ aufgestellt und miteinander verschweißt. 

Davon zu unterscheiden ist die Überlappungsnaht (Lap Seal). Hier wird die Innenseite auf die Außenseite gesiegelt. Das funktioniert jedoch nur mit speziell dafür ausgelegten, beidseitig siegelfähigen Materialien.

Der Rapport – die Abzugslänge der Abfüllmaschine

Neben der Rollenbreite spielt ein weiterer Wert eine zentrale Rolle: Der Rapport – auch Abzugslänge genannt. Der Rapport definiert die Länge eines einzelnen Druckbildes beziehungsweise einer Verpackungseinheit auf der Rolle. Er bestimmt also, wie weit die Maschine die Folie pro Takt weiterzieht. 

Beim Flowpack entspricht der Rapport in der Regel der Länge der fertigen Verpackung – inklusive Kopf- und Fußsiegel. Beim Standbodenbeutel sieht das häufig anders aus. Da diese auf FFS-Anlagen oft quer. Also liegend produziert werden, entspricht der Rapport meist der Breite des Beutels. 

Der Rapport ist dabei nicht nur ein Maß für das Format, sondern auch entscheidend für die Synchronisation zwischen Druckbild und Maschine. Über Druckmarken erkennt die Anlage, wo geschnitten und versiegelt werden muss.

Die Ablaufrichtung der Rollenware

Ein weiterer technischer Punkt bei Rollenware ist die Ablaufrichtung der Folie. Sie legt fest, wie die bedruckte Bahn in die Abfüllmaschine eingeführt wird – also in welcher Orientierung das Motiv von der Rolle abläuft.

Das heißt die Maschine verarbeitet die Folie immer in einer klar definierten Richtung. Sollte die Ablaufrichtung falsch gewählt werden, kann es passieren, dass das Design später auf dem Kopf steht, seitenverkehrt läuft oder nicht korrekt positioniert ist. 

Die folgenden Beispiele zeigen die typischen Varianten der Rollenlaufrichtung:

Hier geht's zum 3. Teil.